Режимы резания определяются глубиной резания (t), подачей на оборот (S₀) и скоростью резания (V).

Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагаются следующим обра­зом: t, S₀, V. Поэтому для одноинструментной обработки при опре­делении режимов резания в первую очередь назначают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.

При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску на заданный размер этой поверхности.

При работе по методу пробных рабочих ходов и промеров стремятся удалить весь припуск за один рабочий ход. Если же по каким-либо причинам такая обработка невозможна, то глубина резания назначается такой величины, чтобы весь припуск был снят при наименьшем количестве рабочих ходов.

Подача должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью и жест­костью элементов технологической системы, а при чистовой и отделочной – точностью размеров и шероховатостью обрабатываемой поверхности. Опре­деленная расчетом или по нормативам подача должна соответство­вать паспортным данным станка.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи и ряда других факторов (качества и марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инстру­мента и др.).

Скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам или определяют по нормативным данным. Полученные значения скорости резания корректируют в соответствии с паспортными данными станка. По установленным режимам резания определяют эффективную мощность, которую проверяют по мощности станка.

Для многоинструментной обработки при назначении режимов резания в зависимости от метода обработки необходимо согласовать работу режущих инструментов, участвующих в выполнении дан­ной технологической операции.

При многоинструментной обработке блоком, состоящим из комплекта режущих инструментов, режимы резания назначаются следующим образом. Для каждого инструмента устанавливают глубину резания и подачу так же, как и для одноинструментной обработки.

Для блока режущих инструментов определяют наименьшую (лимитирующую) подачу в соответствии с паспортными данными станка. Далее определяют инструмент, при отдельной работе которого потребовалась бы наименьшая скорость резания. Этот инструмент называется лимитирующим по скорости резания.

Вначале выделяют из комплекта несколько инструментов, кото­рые могут быть лимитирующими. Для каждого из этих инструмен­тов определяют коэффициент λ времени резания: ,

где ι – путь резания данного инструмента; ι_px – путь рабочего хода инструментального блока.

Стойкость каждого выделенного инструмента рассчитывают по формуле:

Т = Т_мλ ,

где Т_м – условно-экономическая стойкость лимитирующих режущих инструментов данной наладки, учиты­вающая число инструментов в наладке, их типы и размеры, равно­мерность их загрузки и другие факторы. Значение Т_м определяется по нормативным данным.

Для выделенных инструментов, которые могли бы быть лими­тирующими, с помощью нормативных данных определяют по стойкости скорость резания (так же как для одноинструментной обработки). Наименьшая скорость резания будет у лимитирующего инструмента.

Особенности определения режимов резания при работе оборудования автоматических линий и для станков с ЧПУ приведены в источниках / 4, 6, 13 /.